Guía completa para la instalación de accesorios de tubería por electrofusión.
May 15, 2026
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La construcción de accesorios de tubería de fusión eléctrica es uno de los métodos de conexión más confiables para sistemas de tuberías de plástico, como tuberías compuestas de plástico de esqueleto de malla de alambre de acero y polietileno (PE). Utiliza una máquina de soldadura por electrofusión para calentar el cable de resistencia dentro de los accesorios de tubería, lo que hace que el plástico en la superficie de contacto de los accesorios de tubería y los materiales de la tubería se derrita, logrando así una conexión segura y formando una junta sellada-libre de fugas.
Sin embargo, la soldadura por fusión eléctrica tiene requisitos extremadamente altos en cuanto al entorno operativo, el procesamiento del material de las tuberías y la configuración de parámetros. Un error menor puede provocar una "soldadura falsa" o una "soldadura excesiva", lo que podría provocar enormes riesgos de seguridad para el proyecto.
Los accesorios de tubería de electrofusión suministrados por Zhejiang Qingfa Pipe Industry Technology Company
Los accesorios para tuberías por electrofusión (acopladores, codos, T, reductores, etc.) que suministramos son compatibles con tuberías de suministro de agua de PE, tuberías de gas de PE y tuberías compuestas de malla de alambre de acero. Los principales parámetros son los siguientes:
Rango de especificaciones: dn50 a dn1600, abarcando toda la serie
Cable de resistencia: alambre de acero revestido de cobre-de alta-calidad-, con valor de resistencia estable y calor de soldadura uniforme.
Orificios de observación: integrados-con resorte o émbolo, sobresalen automáticamente al completar la fusión, son intuitivos y confiables.
Sistema de código de barras: Cada accesorio de tubería viene con un código de barras de soldadura único. El escaneo del código de barras coincide automáticamente con los parámetros, eliminando errores humanos.
Los pasos completos de construcción de accesorios para tuberías por electrofusión.
1. Antes de la construcción
Verifique las especificaciones: los materiales de las tuberías y accesorios de tubería (PE100/núcleo de malla de alambre de acero), el grado de presión, el diámetro nominal (dn) y la serie SDR deben ser consistentes.
Inspección de accesorios de tuberías: la apariencia de los accesorios de tuberías debe estar libre de daños, el cable de cobre debe estar libre de oxidación, el código de barras debe ser claro y escaneable; el resorte del orificio de observación debe estar libre de óxido.
Influencia de la temperatura ambiental:
Cuando la temperatura ambiental es inferior a 5 grados, se debe realizar un tratamiento de precalentamiento en las tuberías y accesorios de tuberías antes de soldar. La temperatura de precalentamiento generalmente se controla entre 20 y 30 grados. Para el precalentamiento se pueden utilizar tiras calefactoras eléctricas, casetas aislantes o sopladores de aire caliente. Cuando la temperatura ambiental es inferior a -5 grados o superior a 45 grados, con una humedad > 90 % y una velocidad del viento > 8 m/s, se debe instalar un refugio contra el viento, un cobertizo aislante u otras medidas de control de temperatura.
Está estrictamente prohibido soldar al aire libre en condiciones de lluvia o nieve.
2. Procesamiento del material de la tubería (paso clave) Corte: Utilice una máquina cortadora planetaria o un cortador giratorio dedicado para garantizar que la cara del extremo de la tubería sea perpendicular, con una desviación de perpendicularidad menor o igual a 0,5 mm. No corte al azar con una sierra de mano.
Limpieza: Antes de la construcción, el material de la tubería y los accesorios de la tubería se deben limpiar estrictamente para eliminar impurezas como aceite, polvo y humedad de la superficie. Utilice un agente de limpieza específico y límpielo con un paño limpio.
Raspado de la capa de óxido:
Utilice un raspador o una amoladora angular (con un cabezal raspador exclusivo) para eliminar la capa de óxido de la superficie exterior del material de la tubería, con una profundidad de 0,1 a 0,2 mm. La superficie debe sentirse suave.
La longitud de raspado debe ser de 10 a 15 mm más larga que la profundidad del casquillo del accesorio de tubería para garantizar que no haya una capa de óxido en toda el área del casquillo.
Limpieza secundaria: Después de raspar, limpie con alcohol isopropílico para asegurarse de que no queden manchas de polvo o aceite. No tocar con las manos después de la limpieza.
3. Marcado e Inserción
Profundidad de inserción del marcado: La profundidad de inserción no debe ser menor que la profundidad de marcado del casquillo del accesorio de tubería (generalmente la longitud de la tubería menos 5 mm). Utilice un rotulador para dibujar una línea circular en el material de la tubería.
Inserción: Inserte el accesorio de tubería de fusión eléctrica en el material de la tubería hasta la línea de marca, manteniendo la concentricidad de la tubería y el accesorio de tubería y evitando la excentricidad (excentricidad menor o igual a 0,3 mm). Se pueden utilizar herramientas de medición especiales para garantizar la profundidad de inserción y la concentricidad.
Fijación: para accesorios de tubería de gran-diámetro (dn mayor o igual a 315), al soldar, ambos extremos del material de la tubería deben fijarse con accesorios o cuñas para evitar la desviación de inserción o el desplazamiento causado por la expansión térmica de la soldadura.
4. Configuración de parámetros de soldadura
Modo de escaneo y automático (recomendado): utilice la máquina de soldadura por fusión eléctrica para escanear el código de barras del accesorio de tubería y la máquina de soldadura leerá automáticamente parámetros como el voltaje de soldadura, el tiempo de encendido-y el tiempo de enfriamiento.
Modo de entrada manual: Si no hay código de barras o el código de barras está dañado, los parámetros deben ingresarse manualmente de acuerdo con el manual técnico proporcionado por el fabricante. Ejemplo (solo como referencia, basado en el accesorio de tubería real):
Instalación de tubería de fusión eléctrica Dn110 PE: voltaje de soldadura de aproximadamente 39,5 V, tiempo de soldadura de aproximadamente 120-150 segundos; Tubería de PE dn250 SDR11: voltaje 39,5 V, tiempo 118 segundos, enfriamiento 600 segundos
Algunos accesorios de tubería reforzados con malla de alambre de acero: voltaje 17 V, tiempo 160 segundos
Electrodo de conexión: Sujete firmemente la abrazadera de la línea de salida de la máquina de soldar al terminal de conexión de la tubería y no la afloje.
Iniciar soldadura: Después de confirmar los parámetros, inicie la soldadura. Durante el proceso de soldadura, no mueva la máquina de soldar, el material de la tubería ni toque la junta.
5. Monitoreo durante el proceso de soldadura
Durante el proceso de soldadura, preste atención a comprobar si los parámetros de visualización de la máquina de soldar permanecen estables. Para algunos accesorios de tubería, observe si la temperatura de la superficie es uniforme.
Si se detecta alguna anomalía (como un cambio repentino en la corriente, humo saliendo del conector de la tubería, etc.), detenga inmediatamente la soldadura e investigue la causa.
6. Enfriamiento
Una vez finalizado el proceso de soldadura según lo indicado por la máquina de soldar, comienza la cuenta atrás de enfriamiento. El tiempo de enfriamiento varía dependiendo del tamaño de los accesorios de tubería: Accesorios de tubería de diámetro pequeño (dn menor o igual a 110): El tiempo de enfriamiento es de aproximadamente 10 a 15 minutos.
Diámetro medio (dn 200): El tiempo de enfriamiento puede requerir de 20 a 30 minutos.
Diámetro grande (dn Mayor o igual a 315): El tiempo de enfriamiento suele ser Mayor o igual a 40 minutos. Durante el período de enfriamiento, está estrictamente prohibido mover el material de la tubería, aplicar fuerza o tocar la junta. No se permite el enfriamiento forzado con agua.
7. Inspección visual
Después de soldar los accesorios de tubería por electrofusión, se debe realizar una inspección visual:
Verifique los orificios de observación: La altura del saliente cilíndrico debe ser mayor o igual a 10 mm (o el valor especificado por el fabricante). Si no hay protuberancia o la protuberancia no es obvia, se considera una fusión fallida y es necesario cortarla y volver a soldarla.
Compruebe si hay defectos como burbujas, grietas o deformaciones en el área de soldadura.
Para las áreas con defectos menores, se pueden tratar usando métodos de reparación (como volver a soldar con una pistola de calor), pero esto debe hacerse con precaución; si los defectos son graves (como grietas obvias, grandes áreas de burbujas), se deben cortar y volver a soldar-.
Utilice un martillo de madera para golpear suavemente la parte de refuerzo del cuerpo de la tubería. Un sonido claro indica calificación; un sonido sordo puede indicar una soldadura incompleta.
8. Prueba de presión (después de la construcción) Una vez completada la construcción, se debe realizar una prueba de presión en las piezas de conexión de los accesorios de tubería eléctricamente fusionados para garantizar la seguridad y confiabilidad del sistema de tuberías.
Presión de prueba: Generalmente, es 1,5 veces la presión de trabajo de la tubería.
Tiempo de mantenimiento de la presión: No menos de 10 a 15 minutos.
Juicio: Si no hay fugas en las piezas de soldadura y alrededor de los accesorios de tubería, se considera calificado. Si hay una fuga, es necesario liberar la presión, investigar, reparar o volver a soldar la causa, y luego es necesario volver a realizar la prueba.
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